一直以来，化肥生产企业总是给人留下高耗能、重污染的印象。全国1000家重点耗能大户中，氮肥企业就占了160多家。氮肥工业又是污染物排放量较大的行业，化学需氧量、氨氮、二氧化硫等排放量都比较大，每年水污染物排放90.9万吨，排水量21.3亿立方米。据中国氮肥工业协会统计，2006年全国氮肥企业生产合成氨4937.9万吨、生产氮肥3440万吨(折纯)，中国已经成为全球最大的氮肥生产国和尿素生产国。氮肥工业协会的一位负责人预测，如果实现超低排放，生产每吨合成氨的排水量可以从10立方米~50立方米降低到两立方米以下。如果在全行业有条件的企业推广这种零排放技术，每年节约的冷却水量可以达到10亿立方米，相当于浙江每年生活用水量的1/3。　　

反渗透膜破解难题清水浊水各在其位　　

2002年，中国氮肥工业协会开始提出氮肥生产企业污水零排放的技术路线；2003年开始在全国的一些氮肥企业分别试点；2004年，氮肥生产污水零排放综合治理环保工程开始在河北省石家庄正元化肥有限公司实施。这家年产46万吨合成氨、50万吨尿素、10万吨碳铵和15万吨甲醇的化肥生产企业，从2006年8月开始，排水口就已经封闭了。石家庄正元化工集团总裁刘金成自豪地告诉记者，去年年底，石家庄正元化肥有限公司在实施污水零排放项目的基础上，将反渗透脱盐水做补充水，在保证循环冷却水水质的前提下，大大提高了循环水的浓缩倍数，使循环冷却水做到基本不排放，实现了循环冷却水超低排放，大大节约了水资源消耗。现在，他们的这种技术已经成为了氮肥工业协会的推荐技术。　　

“在上反渗透装置以前，正元公司经过处理的污水和循环冷却水中只含有少量氨氮和灰尘，尽管经过终端处理污水可达标排放，但是只要是污水，就会对周围的环境造成污染，那我们干脆就不排了。”说起来容易，做起来难。过去，冷却水在冷却过程中不断蒸发，造成盐分浓缩，腐蚀设备，企业不得不定期更换循环水。要想做到零排放，首先要解决冷却水盐分浓缩的问题。“原水中盐分含量很高，尤其是北方地区。我们采用反渗透膜过滤原水，脱盐率达到97%。”刘金成总裁解释说，这套反渗透膜设备是整个零排放工艺的重头戏，整个工艺总投资为1050万元，仅反渗透膜就花费了300多万元。　　

过滤掉的含盐水可以直排，也可以用来工厂绿化、生活用水等。每吨脱盐水成本大约在1元左右，但由于盐分含量极低，可以循环多次，成本可以忽略不计。“现在随着反渗透膜技术的国产化，这套设备的投资将大大降低。今年，石家庄柏坡正元化肥有限公司和石家庄中冀正元化肥有限公司也将上马这套设备，投资就已经降到很低的程度了。”　　

以往锅炉造气过程中的水既是洗涤水，又要起到冷却的作用。过剩的蒸汽冷凝下进入到含油、硫、氢化物、甲醇的污水当中，造成涨水。“我们把洗涤和冷却两个步骤分离，洗涤水就负责洗涤，冷却水只管降温。”这样就形成了两个独立的循环工艺，冷却水不但水质保持稳定，而且由于降温造成的涨水可以用来补充洗涤水。刘金成总裁对这种工艺设计很满意。“以前对付这种洗涤水，只能先降色，再处理。现在，洗涤水中只含有灰尘，而且不需要降温，水也不会产生冷凝，处理后完全可以循环使用。”这种清浊分流式的造气双循环是一项工艺上的巨大突破。　　

氮肥协会统领全局 企业充当技术先锋　　

在国家发改委、财政部、国家环保总局的支持下，氮肥生产污水零排放技术目前已在三峡库区、淮河流域及一些省市的50多个企业采用。据氮肥协会统计，排污费使用专项中安排的29个氮肥生产污水零排放项目，中央和地方拨款和贴息额分别为1.3146亿元和2672万元，项目完成后每年节水量1.5亿立方米，减少氨氮、COD等各种污染物排放共6.6万吨。每年还可回收尿素2.9万吨，增加收入约4400万元。　　

“氮肥行业污水零排放技术是重要的污染减排成果。”中国氮肥工业协会的一位负责人告诉记者，氮肥企业的生产工艺大同小异，具有很高的通用性，试点如果成功，就可以很快在全行业进行推广。因此，氮肥协会开始对污水零排放进行调查研究，并组织了一系列的技术、经验交流会议，推广先进技术。“刚开始很多企业不理解环保的重要性，我们协会不得不从宣传开始做起。”在试点了12个子项目以后，氮肥工业协会开始进行通用设计。“下一步我们协会的工作是在现有的技术基础上进一步提高。我们氮肥工业协会起到的作用就是先期提出治理目标，总结经验，帮助企业攻克技术难关，组织通用设计，并且进一步推广实施。”　　

“不是企业消灭污染，就是污染消灭企业。”在中国氮肥工业协会的宣传口号下，很多企业认识到了环保的紧迫性。正元化肥公司主动与氮肥工业协会联系，着手研究污水零排放技术。“我们企业更多的是一种探索者和技术先锋的角色。”刘金成总裁介绍说，如果不是协会支持，企业很难凭借自己的力量研制出污水零排放技术。企业不但享受到了排污费返还的优惠政策，而且在国家环保总局等部门的支持下，获得了297万元的资金支持，不但解决了冷却水的循环工艺，而且还得到了污水中氨的回收效益。　　

“三分技术，七分管理。单纯的技术并不能满足零排放的要求。”氮肥厂工艺复杂，“正元化肥厂有564个排污点，必须把每个排污点的污水来源、去处都搞清楚。有来有去，性质也要摸清楚。”刘金成强调管理系统与技术改造同等重要，企业更大程度地要依靠管理来实现减排。“其他行业，比如电厂、钢铁厂，只要涉及到循环冷却水，这套零排放技术都有借鉴意义。现在，很多企业都跑到我们公司来参观考察，也有一些企业希望我们能够帮助设计零排放系统。”作为成功实现零排放的企业，刘金成总裁很有成就感。　　

在线监测美中不足 　　

行业推广仍需支持　　

尽管实现了零排放，但仍有一些细节让氮肥工业协会和企业感到遗憾。“现在很需要一套物美价廉的氨氮在线监测设备。”氮肥工业协会和企业异口同声。在线监测设备的缺席曾经差点让正元化肥公司污水零排放项目夭折。　　

“去年夏天，我们整个污水零排放系统进入最后调试阶段。”设备运行了一段时间，比较稳定，效果也不错。“可是在循环水当中却发现了藻类，这是不应该也是不可能发生的事情。”正当刘金成他们百思不得其解时，一些人提出了是由于不排放污水造成水质污染的观点。“我坚信污水零排放是可以实现的，于是就开始排查，看看是不是哪里有泄漏造成的。”　　一般有机物是不会出现在循环水当中。“后来我们终于在甲醇冷却池里发现了一个漏点。因为池子比较高，漏点又在水面下，所以很难发现。处理完漏点以后，水质很快就好转，不久我们就封闭了排污口。”刘金成庆幸当时顶住了压力。“不过，要是当时有在线监测装置就好了，马上就可以排查出漏点出现的情况。现在我们仍然是人工监测水质，费时费力。”刘金成表示，氮肥厂排污点比较多，如果在线监测设备成本过高，企业很难承担，最关键的还是需要物美价廉的在线监测设备。　　

仅仅是降低设备成本，并不能保证这项技术在全行业快速推广。过高的资金门槛，让很多小氮肥厂望洋兴叹。“氮肥行业是一个资金密集型、技术密集型的产业。”中国氮肥工业协会的这位负责人对一些氮肥企业参与改造的资金情况感到忧心。氮肥行业的上游是价格不断上涨的能源，而它的下游却是购买力、承受能力都比较差的农民。“国家始终关注化肥价格，而原料煤和天然气的价格却在不断上涨，化肥企业的利润空间被大大压缩。”随着国家环保执法力度的增强，企业环保压力越来越大，面对上千万的工艺改造费用，企业只能缓慢地进行改造。“我们协会希望国家能够提供一定的扶持政策，帮助氮肥企业实现污水零排放。”