随着各种先进技术的成功开发和不断推广应用，合成氨行业的能耗和环保水平有了明显提高。中国氮肥工业协会统计显示，“十一五”期间，合成氨单位产品平均综合能耗下降了13.7%。截至2010年，无烟煤、焦炭制合成氨的综合能耗平均值为1414千克标准煤/吨，非无烟煤制合成氨为1800千克标准煤/吨，天然气制合成氨为1199千克标准煤/吨。氮肥协会副理事长兼秘书长张荣告诉记者，《氮肥行业“十二五”发展指南》确定的合成氨综合能耗“十二五”具体目标是，以无烟块煤为原料的降到1350千克标准煤/吨以下，以非无烟煤为原料的降到1650千克标准煤/吨以下，以天然气、焦炉气为原料的降到1150千克标准煤/吨以下，合成氨行业的节能降耗将是一场持久战。
据了解，能耗费用支出占合成氨成本的90％以上，因此氮肥行业几十年来始终把节能降耗作为行业的一项主要任务，这不仅是氮肥企业的社会责任，更是企业降低成本、提高市场竞争力的关键。张荣告诉记者，为推进氮肥行业的节能减排工作，氮肥协会紧密结合氮肥行业实际，全面总结推广了多项行之有效的节能减排技术，如改进型固定层煤气化技术、变压吸附脱碳技术、低压氨合成技术、JX全循环尿素工艺、高压圈改造技术、热电联产及能量梯级利用技术、溴化锂制冷用于低位能余热利用技术、蒸发式冷凝冷却技术等。正是这些先进技术的推广应用，使氮肥行业的能耗和环保水平有了明显提高。“十一五”期间，合成氨单位产品平均综合能耗下降了13.7%，氨氮排放量下降了29.3%，COD排放量下降了27.6%，排水量下降了25.3%。
不过，由于原料、装备及管理水平差异较大，目前我国合成氨行业中，企业的单位产品综合能耗相差很大。据了解，以无烟煤为原料的合成氨厂能耗最先进的企业是河南心连心化肥有限公司，吨氨综合能耗为1118千克标煤，而最差的企业吨氨综合能耗近2000千克标煤；以烟煤（包括褐煤）为原料的合成氨厂能耗最先进的企业是江苏灵谷化工有限公司，吨氨综合能耗为1554千克标煤，而最差的企业吨氨综合能耗为2223千克标煤。可以说，能效领跑者制度的发布向企业明示了这一差距，也为行业节能降耗工作指明了努力的方向和途径。
此外，当前工信部正在公开征求合成氨行业准入条件，其中明确要求，现有生产企业合成氨单位产品能耗应符合现行的国家标准《合成氨单位产品能源消耗限额》规定的限定值；新建生产企业合成氨单位产品能耗应符合《合成氨单位产品能源消耗限额》规定的准入值。无论是企业出于自身转型升级的要求，还是迫于外部压力，合成氨行业的节能降耗工作都将需要提速。
张荣表示，加快节能技术的开发研究，是我国氮肥工业节能降耗的重要举措。为此，氮肥协会建议“十二五”期间开展几项重点项目的攻关：一是为高CO含量的气体变换开发以CO等温变换反应器为核心的高效、节能工艺技术；二是开发深冷脱氮净化技术，有效降低原料气中惰性气体含量，改善氨合成反应条件；三是开发适应高压力、高汽气比、宽温区的变换催化剂，延长催化剂的使用寿命；四是推进低温、高活性钌合成催化剂工业化推广应用进程，提高钌催化剂的回收率，进一步降低钌催化剂成本，为实现低压氨合成创造条件。
当前，我国合成氨技术正向着国产化、大型化、低压化、洁净化、高效化方向调整，“十二五”期间，这样的调整将引领我国合成氨节能减排工作迈向一个新高度。此外，除了技术和装备，合成氨生产企业还要注重提高节能管理水平、建立健全各项节能制度、加强相关人才培养等，向标杆企业学习，在整个行业形成“比、学、赶、帮、超”的气氛，争取及早实现行业提出“十二五”节能降耗的目标。
