在河南省企业联合会刚刚公布的2011年河南企业100强榜单上，河南晋开集团排名再度大幅跃升，与2010年相比提升14位。而且目前该企业“日进千金”，每天收入1000万元以上，利润百万元。一家昔日濒临倒闭的老国企，是如何在短短的7年时间里，以最快的速度，实现了跨越式发展，重新焕发出青春，具有了新的竞争力和持续发展能力的呢？
2004年晋开集团成立时，老开化留下的设备锈迹斑斑，厂区内荒草丛生。面对重重困难，发展的第一步到底该从哪儿起步？本着“发展是解决一切问题的金钥匙”的企业宗旨，新的领导班子坚定不移地选择了技改。7年间，晋开集团连续投入近20亿元，进行了四期大规模的技术改造和技术创新。
据了解，2004年之前，老开化合成氨的造气煤耗是2吨多，其历史最好水平才1.7吨。各项消耗居高不下，吨氨成本高出同行业平均成本1000多元，根本不具有市场竞争力。如今，晋开集团的各项消耗水平已大幅下降，吨氨煤耗平均不到1.2吨，电耗平均不到1400千瓦时。
河南省石油和化工协会秘书长苏东说：“晋开在工艺设备上的技改和更新上具有3个突出特点，一是持续不断；二是敢于尝‘先’；三是起步高。”
从2004年到2010年上半年，晋开集团连续进行的四期大规模技改，每期都目标明确，大胆融入创新工艺，做到行业最前沿。一期技改初步解决了生产安全隐患的问题，使生产恢复连续稳定，合成氨系统从1机实现了6机生产，在公司成立的第一个年头就甩掉了亏损帽子。二期技改开始针对落后设备，淘汰高消耗的工艺和设备，企业抗风险能力提升，使2007年总氨能力由12万吨上升至17.3万吨。而从三期到四期的技改，晋开集团的动作越来越大，引起业界的高度关注，把一些同行甩在了后面。投资8亿元进行的第三期技改，新建一套18万吨/年合成氨装置、一套16万吨/年尿素装置、一套27万吨/年稀硝酸装置和一套 20万吨/年多孔硝铵装置，同时对全厂公用工程进行匹配改造。尿素、合成氨装置均一次开车成功，不仅使公司总氨能力突破日产1000吨大关，而且结束了开封地区不产尿素的历史，为企业增添了新的经济增长点。晋煤集团领导这样评价第三期技改：“这是晋煤集团派出的管理团队在山西境外独立领导建设的第一套较大规模的合成氨装置，为晋煤集团煤化工产业的健康发展积累了宝贵的实战经验。”而晋开的第四期技改，更上了一层楼，不但应用了更多的前沿工艺，而且有意尝试型煤的使用，避免以块煤作为唯一原料的长期风险，迈开了原料途径多样化的关键一步。
历时7年持续不断的技术革新使晋开本部的总氨能力跃升至65万吨/年，加上并购合作的4家河南化肥企业，晋开集团的总氨能力达到130万吨/年，企业规模和经济效益得到极大提升，核心竞争力得到极大加强。
晋开集团搞技改不是简单的拆拆换换，而是采用和试用了大量国内外最先进的工艺和设备。河南石化协会秘书长苏东总结出了晋开的5个“先”：第一，老厂三期技改，富氧气化在全国氮肥企业是唯一的，过去有人上，也实验过，但持续使用和有效果的只有晋开做到了，而且开得很成功。第二，在国内化肥行业内，晋开率先大面积使用了变压吸附脱碳。第三，醇烃化的改造和高效合成塔的使用，在国内领先。第四，二期技改时，在同行中最先把红旗压缩机全部换成了6M50。第五，第一个“吃螃蟹”，采用了国产第一套27万吨/年双加压稀硝酸机组。
技术革新同时使晋开走上了绿色工业化和循环经济发展之路。晋开集团投入9000多万元建设了氢回收、吹风气回收、微涡流、硝铵冷凝液回收等一大批环保装置，投资4800多万元建成河南省氮肥企业规模最大的生产污水零排放综合治理设施。与日本三菱公司合作建设的全国第一家CDM硝酸尾气处理项目，消除了曾肆虐开封东区几十年的“黄龙”污染源。中国氮肥工业协会在全国推广的30项先进节能技术，晋开已经实施完成了28项，“三废”综合利用均处于同行业领先水平。
技改和创新，带来的不仅仅是生产稳定，效益提高，还使晋开进入更加良性的发展。山西省、河南省国资委的领导说，这个企业可谓全国老牌国有化肥企业被成功并购重组、转型的典范；化工业内的众多专家说，在短短7年内把最老旧的化肥生产设备，全部换成国内外最前沿的技术和工艺，晋开走出了一条传统煤化工升级转型的成功路径，代表了化肥行业的发展方向。
