记者近日从四川金象化工集团公司获悉，一种既可节约资金又可节能降耗的尿素生产新工艺由该公司开发成功。该工艺可使传统的尿素生产二氧化碳转化率提高5个百分点，达到73%以上，而且投资省、消耗低。与CO2汽提法相比，可节省投资30%以上，蒸汽消耗低至950公斤/ 吨，操作稳定可靠，优于CO2汽提法，达到国际先进水平。这意味着中国自主开发的尿素生产工艺技术实现了新的重大突破。
据介绍，采用这种新工艺建设的30万吨/年尿素装置于今年2月在金象化工集团公司建成投产，截至目前，该工艺已在金象化工30万吨/年尿素装置上连续运行了9个多月。与CO2 汽提法相比，吨尿素耗氨下降5公斤，蒸汽消耗下降115公斤，电耗下降5千瓦时，循环水下降27立方米；年可减少氨耗1500吨；节资270万元；减少蒸汽消耗3.4万吨，节资414万元；减少用电150万千瓦时，节资67.5万元；减少循环水810万立方米，节资121.5万元。年可节约运行费用 873.5万元。
据业内专家介绍，目前国内尿素生产有氨汽提法工艺、改良C法工艺、CO2汽提工艺、国产水溶液全循环工艺、改良水溶液全循环工艺、中压联尿工艺等。能耗最低的为进口氨汽提工艺，其次为CO2汽提工艺和改良C法。在国内尿素生产工艺流程中，工艺和能耗较为先进的是改良水溶液全循环法，其次是水溶液全循环法，CO2转化率为68%左右，中压联尿工艺已被淘汰。在中国，水溶液全循环法生产能力占50%，CO2汽提工艺和改良C法占 35%，进口氨汽提法占15%。虽然进口工艺先进，能耗也低，但投资高，令企业望而生畏。国内的改良型水溶液全循环法虽然能耗偏高，但投资较低，因而为国内众多厂家新上装置或老装置改造时所普遍采用。因此，开发一种投资省、能耗低，能达到国际先进水平的尿素生产工艺刻不容缓。
金象化工集团副总经理李旭初告诉记者，二氧化碳转化率是尿素生产中的重要工艺指标，直接影响生产中蒸汽消耗量和产量。转化率越高，蒸汽消耗量越少，分解回收系统设备就越小，产量越高。由于这一工艺指标的重要性，国内外专家都在研究如何提高二氧化碳转化率的技术和措施。安全生产也是业内长期关注的一个热点话题，由于传统工艺的缺陷，国内尿素生产装置化学爆炸事故时有发生，严重制约了企业发展。为攻克这一难题，金象化工技术人员在分析国内外尿素生产技术的各项优势后，对传统水溶液全循环法进行了大量的改进，尿素合成通过采用液相换热合成塔，提高了CO2转化率和安全系数，同时可杜绝尿素合成塔发生化学爆炸事故；中压分解采用予精馏和组合加热方式，提高了中压分解率，减少了投资；中压回收采用低水碳比和多段吸收，氨冷凝采用蒸发式氨冷器，尾气采用精洗，提高了一甲液浓度，降低了消耗和避免了尾气爆炸；低压分解所需热量大部分由废热供给，低压吸收采用一步冷凝，提高了二甲液浓度和有利于系统水平衡；充分回收了中压分解气相热量，减少了外冷却器的负荷；采用多级蒸汽系统，合理使用热量，充分回收低位热；废水采用单塔处理，取消了回流，废热分别由分解系统回收，降低了消耗和投资。
据悉，该工艺不仅适用于不同规模的新装置建设，也适用于现有尿素装置的技术改造，因此赢得了众多尿素生产企业的青睐，近一段时间，已先后有山东、山西、河南、湖北、四川等省的多家尿素生产企业与金象化工接洽。
